柔版水性油墨使用白皮书​

 
一、引言​
柔版水性油墨作为一种环保型油墨，以水为主要溶剂，具有低 VOC（挥发性有机化合物）排放、不易燃等特点，符合当下环保政策与可持续发展需求，在包装印刷、标签印刷等领域得到广泛应用。然而，在实际使用过程中，技术人员会面临诸多技术问题。本白皮书旨在系统梳理柔版水性油墨使用中的常见问题，并提供针对性的解决办法，为技术人员提供参考。​
 
二、油墨干燥问题​
（一）干燥速度过慢​

1. 问题表现：印刷品干燥时间长，收卷后易出现粘连，影响生产效率和印刷品质量。​

2. 原因分析​

• 印刷环境湿度太高，水分不易蒸发，导致油墨干燥受阻。​

• 干燥设备的温度、风速设置不合理，热风供给不足或风速过低，无法快速带走油墨中的水分。​

• 油墨自身的干燥性能不佳，如树脂体系选择不当，或油墨配方中助溶剂含量过高，延缓了水分的挥发。​

3. 解决办法​

• 控制印刷环境湿度，将湿度保持在 40%-60% 的范围内，可通过安装除湿设备实现。​

• 调整干燥设备参数，适当提高干燥温度（一般控制在 60℃ - 80℃），增加热风风速，确保油墨表面水分快速蒸发。但需注意避免温度过高导致印刷材料变形或油墨变色。​

• 与油墨供应商沟通，根据印刷需求选择合适干燥性能的油墨，优化油墨配方，降低助溶剂含量，必要时可添加适量的快干剂。​

（二）干燥速度过快​

1. 问题表现：油墨在印版上快速干燥，导致堵版现象，印刷图案出现残缺、模糊，影响印刷效果。​

2. 原因分析​

• 干燥设备温度过高、风速过大，使油墨中的水分迅速蒸发。​

• 印刷速度较慢，油墨在印版上停留时间过长，加速干燥。​

• 油墨中快干剂添加过量，改变了油墨的干燥特性。​

3. 解决办法​

• 降低干燥设备的温度和风速，使油墨干燥速度与印刷速度相匹配。​

• 适当提高印刷速度，减少油墨在印版上的停留时间。​
• 减少或停止添加快干剂，若已添加过量，可加入适量的慢干剂调节油墨干燥速度。​

 

三、油墨转移问题​
（一）油墨转移不良​

1. 问题表现：印刷品颜色浅淡、不均匀，实地部分出现露白现象，网点丢失或变形。​

2. 原因分析​

• 印版的雕刻深度、网点形状和角度不合理，影响油墨的转移效率。例如，雕刻深度过浅，油墨储存量不足；网点角度不当，易出现龟纹。​

• 印刷压力不均匀或压力过小，导致油墨无法充分转移到印刷材料上。​

• 油墨的黏度和表面张力不合适。黏度过高，油墨流动性差，转移困难；表面张力过大，油墨不能很好地润湿印版和印刷材料。​

• 印刷材料表面处理不当，表面张力低，油墨附着性差。​

3. 解决办法​

• 根据印刷图案和材料特点，选择合适的印版参数，如调整雕刻深度（一般实地版深度在 40 - 60μm，网点版深度在 25 - 40μm），优化网点形状和角度，避免龟纹产生。​

• 调整印刷压力，确保压力均匀且适中。可通过压力测试条进行检测和校准，使印刷压力在 0.1 - 0.3MPa 范围内。​

• 调节油墨黏度和表面张力，使用黏度杯测量油墨黏度，将其控制在 8 - 20s（涂 - 4 杯，25℃）范围内；添加适量的表面活性剂降低油墨表面张力，使其与印刷材料表面张力相匹配。​

• 对印刷材料进行表面处理，如电晕处理、火焰处理等，提高材料表面张力，增强油墨附着性。​

（二）油墨转移过量​

1. 问题表现：印刷品出现油墨堆积、网点扩大严重，影响印刷品的清晰度和层次感，还可能导致蹭脏现象。​

2. 原因分析​

• 印刷压力过大，使过多的油墨转移到印刷材料上。​

• 油墨黏度过低，流动性过强，容易造成油墨扩散。​

• 印版雕刻深度过深，油墨储存量过多。​

3. 解决办法​

• 降低印刷压力，重新调整压力至合适范围，可通过逐步减小压力并观察印刷效果来确定最佳压力值。​

• 提高油墨黏度，可添加增稠剂或选择黏度较高的油墨，将油墨黏度调整到合适区间。​

• 更换雕刻深度较浅的印版，减少油墨储存量，使油墨转移量符合印刷要求。​

 
四、油墨附着问题​
（一）油墨附着不牢​

1. 问题表现：印刷品经过摩擦、折叠等处理后，油墨容易脱落，影响印刷品的耐久性和美观性。​

2. 原因分析​

• 印刷材料表面清洁度不够，存在灰尘、油污等杂质，阻碍油墨与材料的有效结合。​

• 油墨与印刷材料的兼容性差，如油墨的树脂体系与材料表面性质不匹配。​

• 印刷前对材料的表面处理效果不佳，未达到足够的表面张力。​

• 干燥不充分，油墨中的水分未完全蒸发，影响油墨成膜性能。​

3. 解决办法​

• 对印刷材料进行清洁处理，可采用擦拭、除尘等方式去除表面杂质。​

• 选择与印刷材料兼容的油墨，根据材料类型（如塑料、纸张、金属等）选择合适的树脂体系和添加剂。​

• 优化表面处理工艺，调整电晕处理电压、时间或火焰处理强度，确保材料表面张力达到油墨附着要求（一般塑料材料表面张力需达到 38 - 42mN/m）。​

• 确保油墨充分干燥，调整干燥设备参数，延长干燥时间或提高干燥温度，使油墨完全固化成膜。​

（二）油墨附着过度​

1. 问题表现：油墨在印刷材料表面过度渗透，导致印刷品背面透印，影响外观和使用性能。​

2. 原因分析​

• 印刷材料的孔隙率过大或质地过于疏松，使油墨容易渗透。​

• 油墨的流动性过强，在印刷压力作用下过度渗透到材料内部。​

3. 解决办法​

• 选择孔隙率较小、质地紧密的印刷材料，或在印刷前对材料进行预处理，如涂布一层阻隔层。​

• 降低油墨的流动性，增加油墨黏度，可添加适量的增稠剂或选用高黏度油墨。​

 
五、油墨颜色问题​
（一）颜色偏差​

1. 问题表现：印刷品颜色与标准色样不一致，色相、明度、饱和度存在差异。​

2. 原因分析​

• 油墨调配比例不准确，不同批次的油墨颜色存在差异。​

• 印刷过程中油墨的干燥程度、转移量等因素影响颜色表现。​

• 印刷设备的参数不稳定，如印刷压力、速度变化，导致油墨转移量波动，影响颜色一致性。​

• 环境光照条件不同，观察颜色时产生视觉误差。​

3. 解决办法​

• 严格按照油墨调配比例进行配色，使用高精度的计量工具，确保油墨调配的准确性。对于不同批次的油墨，进行颜色检测和校准，必要时进行混合调配，使颜色一致。​

• 稳定印刷工艺参数，控制油墨干燥速度和转移量，定期对印刷设备进行维护和校准，确保设备运行稳定。​

• 在标准光源下观察颜色，避免环境光照对颜色判断的影响。建立颜色管理体系，使用色差仪等工具对印刷品颜色进行检测和控制，将色差控制在 ΔE≤2 的范围内。​

（二）颜色褪色​

1. 问题表现：印刷品在使用或储存过程中颜色逐渐变淡，失去原有色泽。​

2. 原因分析​

• 油墨的耐光、耐候性能差，在光照、紫外线、温湿度等环境因素作用下，油墨中的颜料发生褪色反应。​

• 油墨与印刷材料之间的结合力不足，导致颜料脱落或迁移。​

3. 解决办法​

• 选择具有良好耐光、耐候性能的油墨，添加紫外线吸收剂、抗氧剂等助剂，提高油墨的耐老化性能。​

• 增强油墨与印刷材料的附着力，优化油墨配方和表面处理工艺，确保油墨牢固附着在材料表面。​

 
六、油墨气泡问题​
（一）油墨中产生大量气泡​

1. 问题表现：油墨搅拌或循环过程中产生大量气泡，印刷时气泡转移到印刷品上，形成白点、空洞等缺陷。​

2. 原因分析​

• 油墨搅拌速度过快或搅拌时间过长，导致空气大量混入油墨中。​

• 油墨黏度较高，气泡不易破裂排出。​

• 油墨中消泡剂添加不足或失效。​

3. 解决办法​

• 控制油墨搅拌速度和时间，搅拌速度不宜过快（一般控制在 30 - 60r/min），搅拌时间根据油墨量和搅拌设备确定，避免过度搅拌。​

• 降低油墨黏度，可添加适量的稀释剂或调整油墨配方。​

• 添加合适的消泡剂，选择与油墨体系兼容的消泡剂，并根据气泡产生情况调整添加量，一般添加量为 0.1% - 0.5%。在添加消泡剂后，需充分搅拌均匀，确保消泡效果。​

（二）气泡在印刷过程中破裂​

1. 问题表现：气泡在印版、橡皮布或印刷材料表面破裂，形成墨斑、墨点等缺陷，影响印刷品的美观度。​

2. 原因分析​

• 油墨表面张力不均匀，导致气泡稳定性差，容易破裂。​

• 印刷速度过快，气泡在转移过程中受到剪切力作用而破裂。​

3. 解决办法​

• 添加适量的表面活性剂，调节油墨表面张力，使其均匀一致，提高气泡的稳定性。​

• 适当降低印刷速度，减少气泡在转移过程中受到的剪切力，避免气泡破裂。​

 
七、结论​
柔版水性油墨在使用过程中涉及多个环节和多种因素，技术人员需要全面了解油墨特性、印刷设备性能、印刷材料性质以及印刷环境等方面，才能有效解决遇到的各种问题。通过对常见问题的原因分析和针对性解决办法的应用，能够提高柔版水性油墨的印刷质量和生产效率，推动柔版水性油墨在印刷行业的更好发展。在实际工作中，技术人员还应不断总结经验，加强与油墨供应商、设备制造商的沟通与合作，持续优化印刷工艺，以适应不断变化的市场需求和技术发展。